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Selected Publication:
Horak, D.
Digitale Herstellung von Teilprothesen durch additive Herstellungsmethoden
Zahnmedizin; [ Diplomarbeit ] Medizinische Universitaet Graz; 2021. pp. 76
[OPEN ACCESS]
FullText
- Authors Med Uni Graz:
- Advisor:
- Lorenzoni Martin
- Sokolowski Alwin
- Altmetrics:
- Abstract:
- Zusammenfassung Studienziel: Zweck dieser Studie war die Analyse 3D-gedruckter Modellgussgerüste in Bezug auf unterschiedliche Herstellungsmethoden, einerseits mit ausbrennbarem Kunststoff und andererseits aus Metall auf Cobalt-Chrom-Basis. Damit wurde der Frage nachgegangen, ob die herkömmliche, konventionelle Herstellung von Modellgussgerüsten durch moderne 3D-Techniken ersetzt werden kann. Die im Rahmen der Studie durchgeführte technische Analyse beschäftigte sich daher mit der Genauigkeit und den Diskrepanzen von Modellgussgerüsten, welche durch zwei unterschiedliche Methoden hergestellt wurden. Material und Methoden: Um die Methoden in Bezug auf ihre Passung als Zahnersatz zu vergleichen, wurden in der vorliegenden Studie die Oberflächenabweichungen von 16 3Dgedruckten Modellgussgerüsten im Vergleich zu einem Referenzmodellgussgerüst untersucht. Sie wurden auf Basis eines digitalen Referenzmodellgussgerüsts gefertigt, wobei jeweils acht Modellgerüste von zwei verschiedenen 3D-Druckern konstruiert wurden. Das dafür verwendete Material war das für jeden Drucker speziell empfohlene: Für die Herstellung der acht Modellgussgerüste aus Metall diente ein selektives Laserschmelzverfahren (Lasercusing®, Concept Laser®); die acht Kunststoffgerüste wurden mit dem dentalspezifischen DLP-Drucker Asiga Freeform PRO2™ (Asiga Australia®) angefertigt. Die Verarbeitung und die Analyse der gedruckten Modellgussgerüste erfolgte, nachdem diese mit Aadva Lab Scanner 2™ (GC Corporation Tokyo, Japan) durch das Programm Aadva Scan 1.1 eingescannt wurden, mit dem Programm CloudCompare® 2.10.2 (Électricité de France), mit welchem die erstellten STL-Dateien analysiert und vermessen wurden. Ergebnisse: Die mittleren Messstrecken zwischen den Metallmodellgussgerüsten und dem Referenzmodellgussgerüst reichten von -0.14 mm bis 0.22 mm bei einer Standardabweichung von 0.06 mm bis 0.41 mm; und bei den Kunststoffmodellgussgerüsten von -0.24 mm bis 0.46 mm bei einer Standardabweichung von 0.02 mm bis 0.27 mm. Die Standardabweichungen der Metallgerüste untereinander, durchgeführt mit der digitalen Methode, reichten von 0.06 mm bis 0.41 mm, jene mit der Schiebelehre von 0.10 mm bis 0.33 mm. Die Modellgussgerüste aus Kunststoff,7 durchgeführt mit der digitalen Methode, hatten untereinander eine Standardabweichung von 0.02 mm bis 0.27mm, jene mit der Schiebelehre reichten von 0.05 mm bis 0.26 mm. Schlussfolgerung: Die Ergebnisse zeigen einerseits, dass eine hohe Kongruenz der Oberflächen zwischen den 3D-gedruckten Modellgussgerüsten und dem Referenzmodell besteht; es aber in bestimmten Bereichen Abweichungen und Diskrepanzen gibt, welche einen perfekten Sitz auf einem gipsgefertigten Modell verhindern. Insgesamt kann daher nach heutigem Stand gesagt werden, dass die additiven Fertigungstechniken auf einem guten Weg zur Routine sind; verschiedene Bereiche wie die Herstellung, das Design, die Software sowie das Herstellungsverfahren aber noch verbessert und adaptiert werden müssen, um die Technologie vollständig in den täglichen Arbeitsablauf und in den Klinikalltag zu integrieren.